Producenci rur ze stali nierdzewnej dla przemysłu chemicznego

Jakie są typowe elementy stopowe w rurach ze stali nierdzewnej stosowane do zastosowań chemicznych?
Rurki ze stali nierdzewnej dla przemysłu chemicznego Zazwyczaj zawierają kombinację elementów stopowych, które zwiększają ich odporność na korozję, siłę i inne właściwości niezbędne do wytrzymania trudnych środowisk chemicznych. Najczęstsze elementy stopowe występujące w rurach ze stali nierdzewnej do zastosowań chemicznych obejmują:
Chrom (CR): Chrom jest pierwotnym elementem stopowym w stali nierdzewnej, przyczyniając się do jego odporności na korozję poprzez utworzenie pasywnej warstwy tlenku na powierzchni stali, która chroni go przed utlenianiem i korozją.
Nickel (NI): Nikiel zwiększa odporność na korozję stali nierdzewnej, szczególnie w środowiskach kwaśnych. Poprawia również plastyczność i wytrzymałość, dzięki czemu stal jest bardziej odpowiednia do formowania i spawania.
Molybdenum (MO): Molybdenum zwiększa odporność stali nierdzewnej do korozji wżery i szczelin, szczególnie w środowiskach zawierających chlorek. Rury ze stali nierdzewnej o wyższych poziomach molibdenu są często stosowane w wysoce korozyjnych zastosowaniach chemicznych.
Azot (N): azot można dodać do stali nierdzewnej, aby poprawić jego wytrzymałość i odporność na korozję, szczególnie w klasach austenitycznych. Azot zwiększa również stabilność fazy austenitycznej w podwyższonych temperaturach.
Węgiel (C): Zawartość węgla w rurach ze stali nierdzewnej jest zwykle utrzymywana na niskim poziomie, aby zapobiec wytrącaniu się węglików i uczulenia, co może prowadzić do korozji międzykrystalicznej. Jednak kontrolowane ilości węgla są dodawane do niektórych gatunków ze stali nierdzewnej, aby zwiększyć ich wytrzymałość i twardość.
Inne elementy: W zależności od konkretnych wymagań dotyczących zastosowania rur ze stali nierdzewnej mogą również zawierać niewielkie ilości innych elementów stopowych, takich jak tytan, miedź, krzem i mangan, które mogą dodatkowo zwiększyć określone właściwości, takie jak odporność na korozję, formalność lub maszyna.

Jakie procesy produkcyjne są wykorzystywane do produkcji rur ze stali nierdzewnej do zastosowań w branży chemicznej?
Bezszwowa produkcja rur:
Hot wytłaczanie: W tym procesie podgrzewany kęs ze stali nierdzewnej jest wymuszany przez matrycę, aby utworzyć kształt rury. Ta metoda wytwarza bezszwowe rury o jednolitych właściwościach i doskonałym wykończeniu powierzchni, dzięki czemu są odpowiednie do zastosowań pod wysokim ciśnieniem i korozyjnym.
Rysowanie na zimno: Zimny ​​rysunek polega na przeciąganiu kęsa ze stali nierdzewnej przez matrycę w temperaturze pokojowej, aby wytworzyć płynną rurę o precyzyjnych wymiarach i ulepszone wykończenie powierzchni. Zimne rury wykazują zwiększone właściwości mechaniczne i ścisłe tolerancje.
Spawana produkcja rur:
Spawanie oporności elektryczne (ERW): ERW obejmuje użycie serii rolków do utworzenia płaskiego paska stali nierdzewnej w cylindryczny kształt. Krawędzie są następnie podgrzewane i dociskane razem pod ciśnieniem, aby stworzyć spawany szew. Rury ERW są powszechnie stosowane do mniej wymagających zastosowań, w których odporność na korozję jest nadal krytyczna, ale nie na ekstremalnych poziomach.
Zanurzone spawanie łukowe (SAW): SAW obejmuje tworzenie spawanego złącza poprzez stopienie krawędzi dwóch płyt ze stali nierdzewnej lub cewek za pomocą zanurzonego łuku. Proces ten nadaje się do produkcji rur o dużej średnicy o grubych ścianach i wysokich prędkościach spawania, dzięki czemu opłacalne jest zastosowania przemysłowe.
Spawanie łuku wolframu gazowego (GTAW/TIG): Spawanie TIG obejmuje zastosowanie elektrody wolframowej i obojętnego osłonięcia gazu w celu utworzenia wysokiej jakości spawanego złącza. Jest powszechnie stosowany do produkcji rur o precyzyjnych wymiarach i wysokich wymaganiach dotyczących odporności na korozję.
Procesy końcowe:
Obróbka cieplna: Rurki ze stali nierdzewnej dla przemysłu chemicznego Może przejść procesy oczyszczania cieplnego, takie jak wyżarzanie, wygaszanie lub wyżarzanie roztworu w celu poprawy ich właściwości mechanicznych, odporności na korozję lub mikrostrukturę.
Obróbka powierzchni: Techniki wykończeniowe powierzchni, takie jak marynowanie, pasywacja lub elektro-polerowanie, można zastosować do usuwania zanieczyszczeń powierzchniowych, poprawy odporności na korozję i poprawy estetyki.